การประยุกต์ใช้ RFID ในการผลิตยานยนต์

เทคโนโลยี RFID ซึ่งมีข้อดีด้านการระบุแบบไม่สัมผัส การทนต่อสภาพแวดล้อมที่รุนแรง และความสามารถในการอ่านและเขียนข้อมูลเป็นชุด ได้กลายเป็นเทคโนโลยีสนับสนุนหลักสำหรับการผลิตยานยนต์สมัยใหม่เพื่อให้บรรลุการผลิตอัจฉริยะและยืดหยุ่น โดยครอบคลุมกระบวนการผลิตทั้งหมดอย่างกว้างขวาง เช่น การเชื่อม การพ่นสี และการประกอบขั้นสุดท้าย

1、สถาปัตยกรรมระบบหลัก

ระบบ RFID ทั่วไปสำหรับการผลิตรถยนต์ประกอบด้วยแท็กอิเล็กทรอนิกส์ เครื่องอ่าน เสาอากาศ และระบบแอปพลิเคชันส่วนหลัง เครื่องอ่านแบบติดตั้งถาวรและแบบมือถือในโรงงานเชื่อมต่อกับเครือข่ายท้องถิ่นผ่าน AP ไร้สาย และมีการสร้างฐานข้อมูลกลางแบบรวมศูนย์ภายในสถานที่เพื่อกำหนดรหัสระบุเฉพาะให้กับงานระหว่างผลิตและชิ้นส่วนแต่ละรายการ สถานะการผลิตและข้อมูลสินค้าคงคลังจะถูกเชื่อมโยงแบบซิงโครนัสกับระบบสารสนเทศ เช่น ERP และ MES ซึ่งช่วยทำลายกำแพงข้อมูลที่แยกส่วนกัน

2、การประยุกต์ใช้เฉพาะในกระบวนการทั้งหมด

สายการผลิตการเชื่อม

ด้วยการติดตั้งแท็ก RFID ป้องกันโลหะบนอุปกรณ์จับยึดและแคร่เลื่อนสำหรับการเชื่อม สามารถระบุข้อมูลประจำตัวของตัวถังรถสีขาวได้อย่างแม่นยำในสภาพแวดล้อมที่มีการรบกวนจากโลหะสูง ติดตามตำแหน่งของตัวถังและสถานะความสมบูรณ์ของกระบวนการเชื่อมแบบเรียลไทม์ และหลีกเลี่ยงการปะปนหรือการติดตั้งผิดพลาด ความแม่นยำในการระบุสามารถสูงถึง 99.2%

สายการผลิตการเคลือบสี

ปรับให้เข้ากับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงของการอบอุณหภูมิสูง 200 ℃และการกระเด็นของละอองสีในโรงพ่นสี แทนที่บาร์โค้ดที่เปื้อนง่ายและไม่สามารถใช้งานได้ ทำให้สามารถระบุตำแหน่งรถยนต์ทั้งหมด การจับคู่สี การบันทึกพารามิเตอร์กระบวนการ และจัดตารางโซนกันชนการเคลือบสี PBS ของตัวถังรถอย่างชาญฉลาดเพื่อให้สอดคล้องกับจังหวะการผลิตของการประกอบขั้นถัดไป

สายการผลิตการประกอบขั้นสุดท้าย

แท็กจะจัดเก็บข้อกำหนดการประกอบทั้งหมดของรถยนต์สั่งทำแต่ละคันล่วงหน้า และเครื่องอ่าน/เขียนที่แต่ละสถานีงานจะอ่านข้อมูลโดยอัตโนมัติเพื่อควบคุมอุปกรณ์ประกอบให้ดำเนินการที่เกี่ยวข้อง รองรับการผลิตแบบผสมของการกำหนดค่าที่ปรับแต่งได้หลายหมื่นรูปแบบ และหลีกเลี่ยงปัญหา เช่น การติดตั้งชิ้นส่วนผิดและการเลือกสีผิดได้อย่างสมบูรณ์

สายการผลิตการประกอบเครื่องยนต์

ผูกชิ้นส่วนหลัก เช่น เสื้อสูบ เข้ากับแท็ก RFID บันทึกแรงบิดในการประกอบ ผลการทดสอบ และข้อมูลข้อบกพร่องตลอดกระบวนการ ทำให้สามารถติดตามแบบครบชุดสำหรับชิ้นส่วนสำคัญ เช่น เพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยว รับรองความแม่นยำในการประกอบและการตรวจสอบย้อนกลับด้านคุณภาพของระบบส่งกำลัง

3、คุณค่าหลักของการประยุกต์ใช้

การจัดการป้องกันข้อผิดพลาด: รองรับการผลิตแบบผสมที่ปรับแต่งได้ สามารถประกอบรถยนต์หลายร้อยคันที่มีการกำหนดค่าแตกต่างกันบนสายการประกอบเดียวกันโดยไม่มีข้อผิดพลาด

การจัดการคลังสินค้าอัจฉริยะ: บันทึกชุดการผลิตของซัพพลายเออร์ชิ้นส่วน รวมถึงข้อมูลขาเข้าและขาออกอย่างครบถ้วน ระบบดึงวัสดุที่สายการผลิตสามารถลดสินค้าคงคลังได้ 35% ช่วยลดความเสี่ยงจากการขาดแคลนวัสดุและการหยุดทำงานได้อย่างมาก

การตรวจสอบกระบวนการผลิตทั้งหมดแบบเรียลไทม์: ทำให้สามารถรวบรวมข้อมูลตลอดวงจรการผลิตตั้งแต่การเชื่อมจนถึงการตรวจสอบขั้นสุดท้ายของรถทั้งคัน หลังการใช้งาน กำลังการผลิตรายวันของโรงงานพลังงานใหม่เพิ่มขึ้นจาก 1.5 หน่วยเป็น 16 หน่วย

การตรวจสอบย้อนกลับตลอดวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์: ตอบสนองข้อกำหนดของกฎระเบียบการเรียกคืนรถยนต์ สามารถติดตามย้อนกลับไปยังผู้ใช้ปลายทางในทิศทางไปข้างหน้า และย้อนกลับไปยังชุดวัตถุดิบในทิศทางย้อนกลับ ระบุต้นเหตุของปัญหาด้านคุณภาพได้อย่างรวดเร็ว และลดรอบการปรับปรุงคุณภาพจาก 3 สัปดาห์เหลือ 48 ชั่วโมง

การลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพ: ปรับปรุงคลังสินค้าและสินค้าคงคลังการผลิต การแจ้งเตือนความล้มเหลวของอุปกรณ์สามารถป้องกันความสูญเสียจากการหยุดการผลิตได้สูงถึง 4 ล้านหยวนต่อปี ช่วยลดต้นทุนการผลิตและการดำเนินงานโดยรวมได้อย่างมาก

4、ทิศทางการเพิ่มประสิทธิภาพเทคโนโลยีในปัจจุบัน

ปัจจุบัน อุตสาหกรรมกำลังแก้ไขปัญหาการรบกวนสัญญาณในโรงงานโลหะผ่านแท็กป้องกันโลหะแบบเซรามิกและอัลกอริทึมการชดเชยพลังงานแบบไดนามิก ในขณะเดียวกัน มีการใช้บริการ SaaS และเงินอุดหนุนการปรับเปลี่ยนอัจฉริยะเพื่อลดต้นทุนการติดตั้งสำหรับบริษัทผลิตรถยนต์ขนาดกลางและขนาดเล็ก เมื่อผสานรวมกับระบบเข้ารหัสแห่งชาติเพื่อรับรองความปลอดภัยของข้อมูลอุตสาหกรรม จึงสามารถขยายขอบเขตการครอบคลุมของเทคโนโลยีได้เพิ่มเติม